Emprendedores que innovaron en una industria tradicional como la construcción

La historia de cinco emprendedores que crearon empresas disruptivas: desde piedras plásticas que se utilizan para la construcción hasta ecobarrios con casas que pueden transportarse 

Fuente: LA NACION – Crédito: Rodrigo Néspolo

La sustentabilidad empieza a ganar terreno en la industria de la construcción. Hay cada vez más personas piensan en construir con conciencia ambiental. Y, en este marco, existen emprendedores que impulsados por sus inquietudes ambientales logran superar un doble desafío: ser económicamente sostenibles y socialmente responsables. Combinan la visión y la capacidad de gestión del entrepreneur con las virtudes de proyectos sustentables.

«La industria de la construcción está mirando estas alternativas. Pasa mucho a nivel global y la demanda pide obras más verdes, aunque por ahora no está dispuesto a pagar más. Quieren el cambio, pero por el mismo precio», explica Sebastián Sajoux, socio fundador de Arqlite, que fabrica piedras plásticas que se utilizan para la construcción.

En 2015, cuando Sajoux comenzó a amasar la idea, decidió viajar a los Estados Unidos. Estuvo en Seatle y en San Francisco -donde se instaló durante tres meses- para trabajar con una incubadora y aceleradora de startups. Allí, su búsqueda se centró en determinar si la exigente industria estadounidense valoraba el producto. «Es el resultado de una búsqueda al problema de contaminación que generan los plásticos. Busqué crear un producto que pueda ligarse a una industria que tenga la posibilidad de absorber todo ese plástico», comenta el emprendedor. A su regreso en Buenos Aires, comenzó con el desarrollo técnico. Fue -cuenta Sajoux- un proceso de prueba y error hasta que a fines de 2016 logró la primera máquina prototipo. De allí sale una piedra hecha con plástico reciclado que imita la piedra partida, canto rodado o leca. «Hicimos una piedra que imite la que se usaba en la construcción pero hecha de plástico», destaca.

Se trata de piezas livianas, que pesan tan solo un tercio de un canto rodado y aíslan térmica y acústicamente hasta 10 veces más que las alternativas tradicionales. Se utilizan como agregado grueso en hormigón, para hacer bases de camino, para ser drenantes en predios deportivos y parquizaciones. La empresa tiene, además, un doble beneficio. Para conseguir la materia prima -el plástico de descarte de packaging y envoltorios- ofrece una solución a las empresas, principalmente, de consumo masivo. «Les damos un servicio de reciclado a un precio competitivo. Les cobramos por resolverles el problema y con eso fabricamos una piedra para el mercado de la construcción», asegura el emprendedor al que luego se sumaron el ingeniero en Materiales, Gastón Viau, y el ingeniero Industrial, Javier Goyret.

En total, invirtieron un millón de dólares en el desarrollo de máquinas, patentes, ensayos y sueldos. Hoy, en su fábrica de Boulogne, produce unas 100 toneladas al mes escalando hasta la capacidad máxima de 200. El precio-dice- es de US$65 el metro cúbico. Para fines de este año, proyecta abrir una planta en Los Angeles con capacidad para 1500 toneladas mensuales. Además la empresa fue seleccionada por la fabricante de cemento mexicana, Cemex, como una de las 10 mejores startup del mundo en construcción.

Dario Cordes, fundador de Simacon, también focalizó su empresa en el impacto ambiental. Junto a su familia -oriundos de Austria e instalados en el país hace 20 años-, creó un innovador insumo para la construcción. Se basa en la utilización del aserrín que producen los aserraderos en cantidad, y que es tratado como un deshecho de difícil aprovechamiento, y que Simacom transforma en ladrillos para la construcción que son económicos y eficientes. «De cada árbol que entra a un aserradero, el 25 por ciento termina siendo desperdicio. Se dejan descomponer o se los quema al aire libre, lo que libera gases a la atmósfera», explica Cordes.

Así, su negocio se centra en acopiar los residuos y pasarlos por un proceso de mineralización. A través de este método, se logra un material inerte y durable, para hacer frente a uno de los problemas de la madera: su vida útil limitada. «Lo combinamos con un sistema de construcción modular (ICF, por sus siglas en inglés). En el mercado eso se trabaja con telgopor o polipropileno expandido, y nosotros suplantamos eso que es un derivado del petróleo. Entonces lo que tenemos son módulos de encofrado de grandes dimensiones pero en vez de usar polipropileno, utilizamos madera mineralizada y logramos un balance de dióxido de carbono positivo», destaca.

Es -cuenta- una tecnología que se usa en otros países y decidieron implementarlo en la Argentina, desde su sede en la provincia de Misiones, a un costo competitivo. «El emprendimiento adapta una tecnología suiza de la mineralización de la madera a los residuos de la industria forestal de Misiones y Corrientes, sobre todo a los pinos resinosos, que es lo que más se planta acá», explica. La firma -que empezó junto con su padre- comenzó hace una década. Y luego, trabajó en conjunto con universidades para desarrollar el producto hasta que, finalmente, en 2015 empezó la comercialización. La firma se dedica a la producción, comercialización y asesoramiento en obra. «Tenemos que sacarle el estigma a lo sostenible que es algo de moda», dice Cordes y agrega que «hoy ninguna empresa en el mundo puede planificar un futuro sin alinearse a las nuevas exigencias y metas que la asamblea general de la ONU adoptó en su Agenda 2030 para el desarrollo sostenible».Sebastián Kennel era hasta hace unos años un hombre del mundo de las finanzas con ganas de emprender un negocio relacionado con la economía real. Hoy, junto con sus dos socios, lidera MC Materiales Compuestos, la compañía que realizó el primer «núcleo húmedo del mundo construido íntegramente en materiales compuestos. «Es decir en una única pieza, el producto resuelve las funciones húmedas de una vivienda: baño, cocina y lavadero en un mismo módulo», define Kennel uno de los socios de la compañía. La idea del negocio surgió luego de detectar la necesidad de acelerar los tiempos de construcción y de bajar el costo, uno de los principales dilemas de la industria.

El modelo buscó industrializar la construcción en los ambientes más complejos de la vivienda. «Son los que tienen el costo por metro más caro, además de ser la parte de la casa que necesita de la mano de obra más calificada, y de la coordinación de tres gremios», relata el emprendedor que promete un ahorro del 20 por ciento en comparación al sistema tradicional. El material principal es la fibra de vidrio y resinas, los muros son paneles sándwich de ese material con relleno de poliuretano. El entrepreneur asegura que disminuye entre un 40 y 50 por ciento los tiempos de construcción, además del ahorro de materiales que genera. Por otra parte, su instalación no demanda ningún suministro de agua ni terminación posterior. Otro dato clave es que los modelos salen con todas las conexiones completas sanitarias, eléctricas y de gas para una casa o departamento, con sus respectivas pruebas y control de calidad en origen. «El costo del kit básico parte de los US$6500 y el nivel de equipamiento básico contempla baño completo con paredes técnicas de cocina y lavadero, mientras que los modelos más completos pueden sumar y abarcar todos los accesorios necesarios para su uso cotidiano», detalla Kennel que trabajó dos años en la investigación y desarrollo del producto e invirtió un millón de dólares. Una vez terminados en fábrica, los núcleos son trasladados en camiones al lugar de los proyectos para implantarlos donde se requiera. El producto quedó seleccionado y obtuvo el primer premio en la categoría smart cities, en la Journal European Composite, la feria más importante a nivel mundial sobre materiales compuestos que se realizó en París, Francia. En ese evento, compitieron con empresas de la talla de Boing, TGB y Porche. Kennel ya tiene pedidos para un proyecto de coliving con unidades de 35 metros cuadrados en los que los módulos resolverán los espacios de baño y cocina de los departamentos.

Otro caso es el de Pablo Gargiulo . Cuando el joven volvió al país en 2011, luego de haber vivido en Europa durante 10 años, se convenció de que la Argentina es el mejor lugar para vivir, por sus extensiones de tierra, su clima y su gente. Y decidió recorrer regiones cercanas a numerosas reservas y parques nacionales, con el fin de organizar una red de reservas, inspirado en las ideas del conservacionista Douglas Tompkins. Así le surgió la inquietud de crear ecobarrios, vecindarios sustentables en lugares vírgenes y en red, como para poder habitarlos todo el año. En 2005, Gargiulo junto a su hermano Ricardo -ambos ingenieros- crearon la empresa Ingenia Eco, que se especializa en el diseño y producción de viviendas modulares, ecológicas y transportables y brinda servicios de ingeniería y arquitectura optimizando recursos en forma rápida y eficaz, mediante el ingenio y la innovación tecnológica. «Trabajamos en la visión de crear una vivienda sustentable, en madera, que se pueda comprar por Internet», relata el emprendedor, que eligió el Delta para comenzar con el primer ecobarrio de la red. Los costos promedio del metro cuadrado de una casa de madera, con el equipamiento básico para habitarla y vivir es de US$750. Las viviendas cuentan con paneles de energía solar, recuperación de agua de lluvia y planta potabilizadora de agua. En los entornos habrá huertas orgánicas, playas, actividades náuticas y hasta un domo para meditar. Por el entusiasmo que generó en el mercado, los hermanos trabajan en nuevos proyectos. Preparan el segundo ecobarrio. Será cerca del Glaciar Perito Moreno. También planean un barrio con casas de silos en Cañuelas y otro con domos en Laguna Garzon en Punta del Este.

Por: Gabriela Koolen y Cecilia Valleboni para el Diario La Nación